BIG-Produktion

 
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Firmenfassade mit Büffellogo: Von Horn zu Horn sind es 42 Meter.

 

Die BIG-Produktion in Burghaslach, direkt an der A3 zwischen Würzburg und Nürnberg: Auf dem 320.000 Quadratmeter großem Gelände steht eine der modernsten Spielwarenfabriken Europas.

Produziert wird im Blasform- und Spritzgussverfahren. Vorrangig werden die Produkte durch das sog. Extrusionsblasformen hergestellt. In der Fertigungshalle werden nicht nur sämtliche BIG-BOBBY-CAR-Karosserien produziert, sondern auch die vielen anderen Großteile der BIG-Spielzeuge. Je nach Auftragslage und Lagerbestand wechseln Stahlformen und Farben. Gearbeitet wird in drei Schichten. Mehr als eine Million BIG-Produkte verlassen pro Jahr das Gelände: BIG-BOBBY-CARs mit Zubehör und andere Fahr- und Spielzeuge wie Lastwagen oder Traktoren sowie Rutschen und Sandkästen.

Besonders wichtig für die Herstellung sind die Werkzeuge für die Blasform- und Spritzgussmaschinen. Gelagert werden die teilweise tonnenschweren Werkzeuge in einer feuerfesten Betonhalle. Sie werden in die großen Maschinen eingesetzt. In den 15 vollautomatischen Blasformmaschinen entsteht aus dem geschmolzenen Polyethylen ein Schlauch, der zwischen die Formen gelenkt und mit Druckluft aufgeblasen wird. Dadurch wird der Kunststoff an das Werkzeug angepresst und durch die Luft abgekühlt. Innerhalb von 60 Sekunden entsteht so zum Beispiel eine BIG-BOBBY-CAR-Karosserie. Ein Roboter-Greifarm nimmt das Teil aus der Form und glättet über einer Flamme millimetergenau den Grat, ehe er es auf einem Fließband ablegt.

Hauptrohstoff der BIG-Produkte ist Polyethylen (PE). Dieser Kunststoff ist leicht und wetterfest, ohne Neigung zum Brechen, Splittern oder Verbeulen, schweiß- und speichelecht. Durch Einsatz von Polyethylen und die Technik des Blasformens sind die BIG-Produkte äußerst robust und widerstandsfähig. Mehr noch: Sie sind UV-stabil, physiologisch einwandfrei und umweltfreundlich. Dafür bürgt der BIG-Gütepass. Seit 1976 werden BIG-Produkte vom TÜV und der Landesgewerbeanstalt Bayern sämtlichen Härtetests unterzogen und tragen das GS Zeichen („Geprüfte Sicherheit“), das wichtigste Gütezeichen für Produktsicherheit.

Produktionsabfall oder 2. Wahl-Artikel gibt es bei BIG nicht. Weist ein BIG-Produkt den kleinsten Fehler auf, wird es aussortiert, eingemahlen und das daraus entstehende Regenerat dem Produktionsprozess wieder zugeführt.

In der Montagehalle werden die Einzelteile zusammengefügt und im jeweiligen Produktkarton verpackt. Danach werden die Kartons über ein Förderband geleitet und von einem vollautomatischen Roboter auf Paletten sortiert und anschließend in Plastikfolie eingeschrumpft. Der Weg ins Logistikzentrum verläuft unterirdisch 700 Meter über Laufbänder und Lifte und endet im 40 Meter hohen, vollautomatischen Hochregallager. Von da aus sind es nur ein paar Meter bis auf die Laderampe eines Lastwagens, der die BIG-Produkte auf ihre Reise rund um den Globus bringt. Exportiert wird unter anderem nach Japan, Skandinavien, Neuseeland, Dubai und in die USA.

 

 
BIG-BOBBY-CAR Video
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Wie entsteht ein BIG-BOBBY- CAR? Video anschauen

BIG-Produktion Galerie
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